Thomas Batigne (Lynxter) : « Notre marché a vraiment décollé quand nous nous sommes spécialisés dans le silicone » - Premium

L’entreprise Lynxter vient de fêter ses dix ans. Comment l’activité a-t-elle évolué depuis sa création ?On a forcément beaucoup évolué puisqu’on est parti d’à peu près rien. On fête notre anniversaire dans cinq jours. Il y a dix ans, on venait de prendre une commande d’Airbus pour un projet entrepreneurial qui n’était pas du tout construit, et on n’avait pas du tout prévu d’en arriver là. À l’époque, j’étais à l’école d’ingénieur de Tarbes et je travaillais déjà à mon compte. Je fabriquais mes propres imprimantes 3D pour produire des dispositifs médicaux destinés à la recherche sur la cicatrisation des diabétiques. Je me suis retrouvé dans cet univers un peu par hasard. À l’école, des amis me disaient que ma machine était intéressante mais pas vraiment industrielle. Ils voulaient qu’on développe une imprimante 3D plus robuste. J’ai vu qu’il y avait un concours organisé par le Réseau Entreprendre, les Entrepreneuriales. L’objectif était de trouver des associés pour mon projet médical. Je n’en ai pas trouvé, mais j’ai quand même participé. L’un de mes camarades était en apprentissage chez Airbus et son manager voulait acheter l’imprimante 3D que nous étions en train de développer. On s’est dit qu’on allait continuer. C’est comme ça qu’on a créé la société il y a dix ans et signé avec Airbus. Sauf que moi je partais en Australie, un autre associé en Angleterre… On n’avait pas prévu de se consacrer entièrement à ce projet. On a donc travaillé à distance, presque 24 heures sur 24. En mars, on démarrait le projet et en septembre on devait livrer la machine. On s'est retrouvé pour l’assemblage final, on l'a fait fonctionner, et petit à petit l’entreprise s'est structuréee. Aujourd’hui, Lynxter est basée à Bayonne et nous sommes leaders mondiaux sur l’impression 3D de silicone.Aujourd’hui, Lynxter vend des machines sur catalogue ?Oui. On a aujourd’hui un catalogue de trois ou quatre machines, avec tout un écosystème autour : les matériaux, les logiciels, la documentation, les équipes formées, les services. Notre modèle est finalement assez classique pour un constructeur de machines industrielles. Une machine coûte environ 50.000 euros. Sur cinq ans d’utilisation, on génère à peu près 50.000 euros supplémentaires en services et consommables. Nous installons plusieurs dizaines de machines chaque année et nous avons aujourd’hui un parc de plusieurs centaines d’unités en fonctionnement dans le monde. Les deux tiers de notre chiffre d’affaires sont réalisés à l’international, avec une répartition assez équilibrée entre l’Europe, l’Amérique du Nord et l’Asie.Toute la production est réalisée à Bayonne ?Oui. Tout est fabriqué à Bayonne. On s’entête à le faire parce qu’on pense que c’est important, à la fois pour maîtriser toute la chaîne technologique et pour les retombées sur le territoire. On a inventé une technologie et on veut en garder la maîtrise. Et puis l’un de mes associés est né à Bayonne, il n’a jamais quitté la ville. On a pris goût à vivre ici. Si on déménageait, ce serait un autre projet.Le pari stratégique du siliconeVous êtes aujourd’hui leader sur l’impression 3D de silicone. Concrètement, qu’est-ce que cela implique ?L’impression 3D existe depuis les années 1980. Elle a connu un boom grand public dans les années 2010. Aujourd’hui, on observe un nouveau cycle avec des machines d’entrée de gamme capables d’imprimer du plastique très facilement. Mais dès qu’on veut fabriquer des pièces élastiques, et il y en a partout, dans les téléphones, les joints de robinet, cela devient très compliqué. Les matériaux disponibles en impression 3D sont surtout des métaux, des céramiques ou des polymères rigides. Pour des matériaux élastiques et durables comme le silicone, il a fallu inventer la technologie, développer les matériaux et créer tout l’écosystème. Au départ, nous voulions fabriquer une imprimante universelle capable d’imprimer tous les matériaux. On a réussi à la développer et on en a vendu à Airbus, Renault ou Schneider. Mais ces machines étaient trop complexes pour être diffusées largement. En développant cette machine, nous avions aussi mis au point une technologie d’impression 3D de silicone. Nous nous sommes rendu compte que certains clients achetaient la machine uniquement pour cette fonctionnalité. C’est là que nous avons décidé de nous spécialiser. C’est la deuxième phase de Lynxter, et on s’est rendu compte qu’il y avait un marché. On prend maintenant le problème à l’envers, on regarde les applications clés et on développe les technologies.À quels marchés s’adresse cette technologie ?Principalement l’industrie et la santé. Dans la santé, nous produisons par exemple des modèles anatomiques pour l’entraînement chirurgical. Cela permet d’éviter d’utiliser des animaux pour apprendre à faire des sutures. On peut aussi imprimer un organe avec une tumeur pour préparer une opération. Cela nous permet d’équiper des hôpitaux et des industriels de la santé. À terme, l’objectif est d’aller vers les dispositifs médicaux comme les implants ou les prothèses. Dans l’industrie, notamment l’aéronautique, les applications sont très concrètes. Par exemple pour le traitement de surface d’un train d’atterrissage, les opérateurs posent aujourd’hui du ruban de masquage avec un scalpel pour protéger certaines zones avant peinture. C’est long et pénible. Nous pouvons imprimer des masques réutilisables adaptés aux pièces. Cela réduit les déchets et améliore les conditions de travail. Safran a récemment qualifié cet usage et demande à ses sous-traitants de travailler de cette manière.Vous vous développez aussi dans le secteur de la Défense. À quoi sert concrètement une machine d’impression 3D sur une base militaire ?J’ai été assez surpris, mais il y en a de plus en plus. Récemment, je recevais par exemple les forces spéciales de Bayonne et ils ont déjà beaucoup d’imprimantes 3D. Ils fabriquent plein de choses, mais ils ne me disent pas forcément lesquelles… (rires). Plus concrètement, nous sommes mobilisés dans le cadre de l’European Defence Agency. Il n’existe pas d’armée européenne, mais cette agence coordonne certains efforts industriels. Tous les deux ans, il y a un exercice militaire où les industriels de l’impression 3D et les forces armées européennes se retrouvent sur une base militaire pour réparer des équipements. La prochaine session doit se tenir à Albacete, dans le sud-est de l’Espagne. L’idée est simple : sur le terrain, lorsqu’un véhicule est endommagé, les soldats doivent réparer avec les moyens du bord. Souvent, ils bricolent avec ce qu’ils ont sous la main, parfois même avec du simple ruban adhésif. L’impression 3D permet de fabriquer rapidement une pièce temporaire pour remettre un véhicule en état de marche, le temps de revenir à la base et d’effectuer une réparation complète. Nous essayons aussi d’apporter quelque chose sur la partie santé. L’idée est de pouvoir fabriquer sur place des dispositifs orthopédiques, par exemple des prothèses. Si l’on regarde ce qui se passe en Ukraine, qui est aujourd’hui l’un des territoires les plus minés au monde, il y aura malheureusement beaucoup de personnes amputées ou gravement blessées. L’objectif est donc d’équiper des centres orthopédiques pour produire des prothèses directement sur place. C’est quelque chose qui commence déjà à se mettre en place et nous poussons, au niveau européen, pour que cela se développe rapidement.Les défis d’une deeptech industrielleQuels ont été les principaux obstacles en dix ans ?Je dirais trois choses : le produit, les ressources humaines et le cash. Sur le produit, il a fallu pivoter pour trouver notre marché. Concevoir une nouvelle machine coûte entre un et deux millions d’euros et prend environ 18 à 24 mois. À un moment, nous avons failli disparaître. Nous nous sommes retrouvés avec zéro euro sur le compte avant notre série A. On négociait un découvert bancaire. Nous avons décidé de ne licencier personne et de tout miser sur le développement du nouveau produit. Toute l’équipe était au courant. Finalement, cela a fonctionné et cela a créé des liens très forts. Ensuite, il y a la gestion des équipes. Passer de un à trois, puis dix, puis plus, cela multiplie les connexions et complique la structuration du management.Vous étiez souvent présentés comme une startup. Est-ce encore le cas ?Je pense que non. C’était vrai en 2016. À l’époque, c’était la façon de monter une entreprise de deeptech hardware. Avec le recul, je pense que nous avons surtout construit une PME industrielle très innovante. Cela consomme énormément de cash, donc nous avions besoin de capital-risque. Mais derrière, il faut gérer l’entreprise en bon père de famille. Dans une levée de fonds, on vend des parts de la société. Si on ne tient pas les objectifs, les entrepreneurs peuvent se retrouver totalement dilués. Aujourd’hui, nous préférons travailler avec des investisseurs régionaux et patients.Comment imaginez-vous Lynxter dans dix ans ?Nous voulons rester ici et ne pas dépasser un seuil critique de salariés qui empêcherait les relations humaines. Nous estimons cette jauge à une cinquantaine de personnes. Nous préférons une entreprise saine, rentable, avec de la trésorerie et de la visibilité sur les commandes.

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