Epsilon Composite et Nova Carbon : vers une normalisation du carbone recyclé
Vincent Gamboa (cofondateur de Nova Carbon), Alexandre Lull (DG délégué d’Epsilon Composite), Ambroise Latron (directeur R&D d’Epsilon Composite) et Hugo Cartron (cofondateur de Nova Carbon). Crédit : Epsilon Composite
Les deux entreprises girondines lancent la première poutre de machine contenant 30 % de fibres recyclées. Une avancée qui concilie rendement technique et respect de l’environnement en circuit court.
Le carbone recyclé a officiellement quitté les laboratoires d’Epsilon Composite pour rejoindre les lignes de production. L’innovation réside dans une poutre industrielle massive intégrant plus de 30% de fibres recyclées. Elle a été présentée lors du salon JEC World 2026. Si le projet n'était qu'une « preuve de concept » lors de l’édition 2025, il s'agit aujourd'hui d'une première série de pièces finies, prêtes à être montées sur des machines-outils pour de potentiels clients industriels. « Ce passage à l’échelle marque la fin de l’ère du tout-vierge pour les pièces structurelles de haute précision », explique fournisseur d'équipements industriels.
L’union fait la poutre
Cette innovation est portée par un duo girondin. D'un côté, Epsilon Composite, poids lourd du secteur basé dans le Médoc avec ses 200 salariés et son expertise dans la pultrusion. De l'autre, Nova Carbon, une startup spécialisée dans la remise en circuit des matériaux. Le deal est simple et local : Nova Carbon récupère les chutes de production d'Epsilon, les traite, et les renvoie directement dans l'usine voisine pour qu'elles redeviennent des produits neufs. Une collaboration qui permet à l'industriel de sécuriser ses approvisionnements tout en profitant de l'agilité technologique de la startup.
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L’impact de cette boucle fermée semble déjà impacter le bilan environnemental. En valorisant 1,8 tonne de rebuts, la collaboration a déjà évité l'émission de 29 tonnes d'équivalent CO2. Ce sont aussi 330.000 MJ d'énergie fossile et plus de 4.600 m³ d'eau qui ont été préservés par rapport à une fabrication avec des fibres neuves.
Au-delà des chiffres, la conséquence majeure est technique. Les pièces recyclées présentent des performances mécaniques identiques à celles des pièces classiques, facteur qui pourrait permettre de repenser le modèle industriel actuel vers un modèle plus écologique.
Techniquement, un matériau composite repose sur l'assemblage hétérogène d'une matrice organique (la résine) et d'un renfort fibreux. La fibre de carbone est privilégiée dans l'industrie pour ses propriétés de légèreté, de haute résistance et son caractère inoxydable. Sa mise en forme s'appuie ici sur le procédé de pultrusion, une méthode de fabrication continue où les fibres imprégnées de résine sont étirées à travers un moule chauffant pour obtenir des profilés constants. La nouveauté technologique majeure est dans la capacité à injecter des fibres issues du recyclage dans ce flux de production, tout en maintenant des propriétés mécaniques et des tolérances strictes.